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现在低压真空渗碳炉已经逐渐开始被广大的消费者所认知并了解了，低压真空渗碳炉与常规的渗碳炉所使用的工艺及技术都不尽相同，常规渗碳炉的加工工艺及工艺温度是受到井式渗碳炉本身的性能所影响的。使用温度被限制在950℃以内，然而真空渗碳炉技术的改善可以将使用温度提高到1050℃。由于渗碳时碳的扩散系数随着温度的提高而加快，渗碳速度可以大幅度提升，使获得同样渗碳深度的时间大大缩短，有利于提高生产效率和降低生产成本。低压真空渗碳使用温度的提高为提高生产效率提供了先决条件。为此，在不影响零件力学性能的条件下，采用较高的渗碳温度可明显提高渗碳速度。
为了达到同样的渗碳硬化深度，不仅真空渗碳较常规渗碳节约74min(生产周期仅为常规82%)，而且齿轮经过真空渗碳气淬硬化后表面仍可保持金属本色，没有内氧化发生，变形大幅度减小，为渗碳后期的磨削加工节省了难度和时间，质量水平和使用可靠性成倍提高(据了解，目前汽车行业的高端齿轮箱用齿轮，要求必须采用低压真空渗碳技术生产)。有人对大于要求渗碳深度1.60mm的重载货车齿轮进行渗碳时间对比，采用低压真空渗碳总渗碳时间仅为385min，而采用连续可控渗碳炉渗碳总时间需要12h，前者生产周期仅为后者的50%。这说明在提高渗碳质量的前提下，实际生产周期缩短是非常明显的。
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